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阴极电泳涂料的配制和使用

发布日期:2018-03-08 作者: 点击:

阴极电泳涂料的配制和使用是怎样的?丙烯酸电泳涂料批发厂家下面就给大家详细说说:

1、电泳槽液配制      

1).电泳槽的清洗       

A. 清洗前的准备工件  电泳槽清洗前,所有与电泳相关设备都必须经过调试。单台设备调试运转正常、工件输送及其控制系统运转正常后,清洗工作方可进行。       

B. 电泳槽的清洗          

a.先将主、副槽、溢流槽等槽体内杂物彻底清除。          

b.用2%的表活剂水溶液对超滤以外的所有系统循环清洗三小时。         

c.用清洁自来水循环清洗一小时。放水后,打开过滤器,清除残渣。         

d.用1%的中和剂、0.5%的补充剂对所有系统循环清洗五小时。         

e.用自来水、去离子水各冲洗一次,将水彻底放尽。       

C.清洗效果确认          

a.一般采用缩孔试验判断清洗是否合格。          

b.试验方法:用清洗水(最后一道纯水)配制天龙娱乐注册送48槽液,在实验室通过电泳涂装检查试板的缩孔。          

c.缩孔试验板评价标准:     

直径0.5㎜以上的缩孔:没有;            

直径0.5㎜以下的缩孔:少于3个;         

达到以上标准方能判断清洗合格。       

2). 槽液的配制        

A.加入半槽去离子水(电导率低于20µs/㎝),启动辅助循环系统;        

B.将原漆加入调漆缸,搅拌均匀后泵入附槽。此项工作最好能在48小时内完成。       

C.原漆加完后补加去离子水到刚好溢流循环为止。循环搅拌一小时后,取样测定槽液参数。        

D.以下几项参数必须测定:           

固体份:应为18-19%,否则应调整;          

PH值:应为6.2±0.3左右;           

槽液温度:应为27-29℃,否则应进行热交换。          

槽液电导率:此为槽液起始值,供以后参考监控。       

3). 槽液的熟化        

槽液配好后,必须连续循环搅拌进行熟化,熟化时间不低于72小时。熟化48小时后,即可取样,进行全项分析试验。其中包括:固体份、PH值、电导率、胺值、电泳成膜情况等试验,以便对不理想项目进行适当调整。经检验,各项指标均符合施工要求方可进入施工调试。 

2. 施工调试       

1). 调试前准备         

泳调试前应做到以下几点准备工作:

A.电泳前处理各工序 已调试完毕,能及时提供符合电泳要求的磷化工件;         

B.具有浮漆回收系统的生产线,应事先将第一清洗槽的去离子水的PH值调整至6.5左右;         

C.开启加热烘道,电泳处理后的工件能及时进行烘干处理。       

2). 调试过程         

A.根据电泳槽大小,工件结构、极间距及阴阳极面积比等情况,预先设定调试压的区间,区间值最好不大于60V,同时设定电泳时间(或悬链速度)。         

B.先以预设电压区间的下限开始电泳涂装,然后以20V电压差为一档次,逐步升压施工。每一档次电泳涂漆工件的最低数量不得低于三只。如发现电泳后所得湿膜有堆漆或击穿现象,应立即降低电压档次进行试车。         

C.电泳后工件经清洗浮漆后,入烘道进行170℃×30min干燥。        

D.对干燥后的涂膜进行全面测试,根据漆膜质量选定最佳施工电压。         

E.稍降选定电压、稍升电泳时间或稍升选定电压、稍减电泳时间进行电泳施工。根据涂膜质量并兼顾生产能力,确定最佳施工电压与施工时间。         

F.维护槽液参数状态,按最终选定的施工电压和时间进行电泳施工。 

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3、 电泳槽液的日常管理         

1)槽液管理:槽液管理是阴极电泳涂装工艺中的重要管理项目,直接影响到电泳涂料的涂装效果。        

A. 基本控制参数        

槽液PH值,6.2±0.3        

固体份,18-19%         

电导率,小于1200µS/㎝,应努力控制得稍低。        

槽液温度,应努力控制在27-29℃。         

电泳时间,2-4min,具体时间确定后,不宜随意改动。        

施工电压,160-300V,调试确定后不宜随便改变。        

颜基比,1:3-4        

烘干温度,170℃×30 min。        

a.固体份         

槽液固体份是稳定性管理的一个重要参数。若电泳槽液长期在较低的固体状态下工作,就会使漆液的稳定性变得难以维护。         

因为固体分低,不仅会道致泳透力下降,电解反应加剧,产生针孔、膜薄等漆膜弊病,而且导致槽液中的颜料和树脂分离沉淀。固体分过高,不仅会因泳涂工件时造成不必要的浪费,在生产过程中,应维护恒定的固体分一般为18+2%,根据化验结果和产量随时调整,使槽液固体分控制在工艺规定范围内。        

b.PH值         

漆液的PH值是影响漆液稳定性的关键参数。阴极电泳的PH值一般为6.0+0.5。当PH值小于规定值,造成工件泳透力低,所以在正常生产时一定要每班测定一次PH值,操作人员根据测定值及时调整设备及补加PH值调整剂,以确保PH值在规定范围,PH值偏低,排放阳极水;PH值高补加中和剂;补加中和剂时,一定要在补加原漆时补入调漆罐内,切勿直接加入主槽中。        

c.液的电导率         

槽液的电导率和槽液的固体分、PH值一样,都是每班必检的重点管理工艺参数。科富涂料正常的控制指标为1200+500µs/m,若电导率上升,说明槽液中杂质离子增多,此时可以用排放超滤液幷向槽液补加去离子水来调整。若电导率下降,说明槽液中树脂或颜料浆内在质量发生变化,应与供漆厂商协商,采用特殊组分来调整槽液,以避免影响膜厚及泳透力。所以在生产中一定要监控原漆的电导率、加入槽液内去离子的电导率、入电泳槽前工件滴水的电导率、阳极液及超滤液的电导率等,这样可有效控制槽的电导率在规定值范围。        

d.液的颜基比         

槽液的颜基比反应了漆液的颜料的浓度。对于双组分的乳液型天龙娱乐注册送48,颜基比一般控制在1/3~1/4范围的漆种较多。在生产运行中,由于各种成膜物质泳到工件的比例不一定与原漆配比相同,加上漆液的稳定性的影响,颜基比会发生变化,因此,需要定期检测颜基比,幷根据检测结果添加乳液或色浆来调整颜基比,以确保颜基比控制在工艺范围内。        

e.液溶剂的含量         

目前,国内生产的阴极天龙娱乐注册送48在使用过程中都在补加溶剂,不同品种的天龙娱乐注册送48溶剂含量不同,所以补加量要根据天龙娱乐注册送48本身要求和槽液检测结果来添加,槽液溶剂含量需要每周测定一次,在夏季高温时,可适当增加检测次数,以确保槽液的稳定和涂膜质量;溶剂含量低补加补给剂,补加溶剂时,一定要在补加原漆时补入调漆罐内,切勿直接加入主槽中。        

f.液的温度  

温度对电泳的质量、槽液的稳定性、涂膜的厚度影响较大。由于在电泳过程中要产生热量,槽液循环搅拌时,也产生热量,所以一般电泳槽液以冷却为主。但是,为了使槽液温度保持在工艺规定值+2℃的范围,对于大型电泳槽,均需设有专门的冷却和加热系统,以便更好控制槽液温度在规定范围内。为保证制冷及加热系统的工作状态,一定要控制好冷却水、冷媒水的进、出口温度。检查热交换器进口压力及自动控温系统的工作状态。        

B. 施工工艺规范的确定  

电泳涂装施工工艺规范应在电泳调试结束后及时确定。用户可单方或在我方协助下共同确定本规范,其基本要求是施工工艺的确定要以上述基本工艺参数为准则。        

C.新漆补加的操作程序  

通过回路先将槽液打入调漆缸中(或用去离子水),在搅拌情况下慢慢加入原漆,原漆与工作液的比例为1:2,搅拌1-2小时后用玻璃板沾漆观察其溶解性,如玻璃板上无不溶颗粒,即为溶解完全,然后打入附槽。如果发现溶解不好,适当延长搅拌时间,延长时间无效,往调漆缸中补加中和剂,溶解完全后打入附槽。        

2)后冲洗水管理         

电泳后冲洗工序对电泳涂膜表面质量起着重要作用。为了保证封闭循环冲洗效果,每日检查后清洗设备运转是否正常,检测幷调整阻塞或弯曲的冲洗喷管,各冲洗间的流量是否平衡,每班检测后冲洗水PH值,包括再循环和贮槽中水的质量,以确保后冲洗系统运转良好,后冲洗的水质达到工艺规定的范围。

3)泳漆膜烘干管理         

电泳烘干是电泳底漆的最后一道工序。天龙娱乐注册送48的烘干条件是指工件温度和烘干时间,烘干的条件取决于所采用的天龙娱乐注册送48品种,一般阴极天龙娱乐注册送48固化温度为170~180℃(工件温度),而烘干时间30分钟(包括升温时间和保温时间)。如果低于规定温度和时间,天龙娱乐注册送48膜固化不好,影响涂膜性能,如涂膜的力学性能、附着力,耐腐蚀性、抗石击等。如果温度过高,烘干时间过长,则会导致漆膜变脆,严重时会开裂。   温度的控制一般都同自控仪来实现,幷配备自动温度记录控制系统。为防止运输链因故停线,时间长而导致漆膜过烘干,应有自动停止加热保护措施。         

为保证烘干漆膜质量,心须保证烘干室在清洁度、温度均匀性、控温准确度、烘干时间等方面满足工艺要求。应使烘干室达到最佳状态必须每天检查烘烤区温度,可用自动温度监控器测定幷记录,每周检查一次热电偶、再循环空气过滤器、清除污物,以防止涂层表面的杂质污染。         

4). 其它注意事项         

A.脱脂工段        

脱脂工段是决定能否获得优良磷化膜的重要工段。如果脱脂不充分的话,就会产生黄锈、处理斑,并且结晶粒子粗,外观差,使ED涂膜出现异常,涂膜性能不能充分发挥。特别是预备脱脂→脱脂之间,脱脂→水洗之间,被涂物一旦变干就容易发生这样的缺陷。进磷化处理工段前或磷化处理后,如果在被涂物上的水成圆珠状的话即可判断为脱脂不充分。        

B.磷化处理后的水洗         

特别是全浸式磷化处理的情况下,要尽可能的除掉磷化处理槽内的淤泥(300PPm以下),在其后的磷化处理工段,必须把车身表面的污物完全洗落。如果水洗不充分的话,污物就可能在ED涂物上产生颗粒或由Na离子引起的钠颗粒。  

C.电泳施工对前处理要求         

入槽工件无油、锈及残留磷化液,磷化膜应致密、均匀无浮灰、花斑。进入电泳槽工件滴水电导率小于50µS/㎝。        

D.原漆补加和去离子水补加         

应坚持每天补加,最好是每班补加;液面下降需补入去离子水时,应在加原漆时补入调漆罐内(原漆溶解良好之后补入),或调整PH值为6.2左右后补入阳极水(或阳极罩)中。        

E.一定要重点维护好超滤设备,超滤效果不佳,超滤液排出减少,滤膜要及时清洗更换。         

F.循环搅拌  

应努力坚持24小时连续搅拌。极特殊情况下,最长停搅时间不超过两小时。        

G.电泳入槽时被涂物的表面温度        

被涂物的温度若高,就会使槽液温度变热,冷却负荷变大(应保持工件表面温度在40℃以下)。 


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