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电泳涂装常见缺陷有哪些?相应防治措施又有哪些?

发布日期:2018-03-08 作者: 点击:

今天丙烯酸电泳涂料批发厂家要给大家介绍的是关于电泳涂装常见缺陷、产生原因与相应的防治措施。

矫正缺陷首先要能准确鉴别缺陷。当然,任何一种缺陷其产生原因都是多方面的,必须根据实际情况,结合工厂的工艺、设备、环境和操作条件等,具体问题具体分析,才能从根本上消除缺陷产生的根源。    

(1)针孔。漆膜表面有类似针孔状的凹陷,呈无规则排列,侧光观察更为明显。 

产生原因:阴极屏蔽不良或消泡袋破损,在漆液中存在细微的气泡;电泳电压过高,电解反应过剧,产生气泡过多;槽液温度过高;槽液的pH 值过低及溶剂过剩使漆膜极化能力变低的条件下,抵抗杂质的能力变弱。    

防治措施:根据针孔部位查找破损的消泡袋并给予更换;适当降低电泳电压;控制好槽液温度;提高电泳槽液的pH 值并将漆膜厚度控制在必要范围。    

(2)麻点。亦称颗粒状异物,灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。    

产生原因:电泳槽前的水洗水太脏;电泳槽液中存在较粗大的机械杂质;车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上;烘烤炉内存在尘灰等杂物。    

防治措施:更换电泳前水洗水;检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液;搞好车间环境卫生,控制沥干区风向,防止灰尘飘浮;清理烘烤炉内卫生,清洁或更换热风循环过滤网。    

(3)桔皮。具有象桔皮那样小瘪坑的漆膜外观。一般在整个涂漆表面都产生,但漆膜厚度不均相差很大时,多半在厚膜部分产生。   

产生原因:助溶剂含量低;补给原漆时没充分乳化;电泳电压过高;涂层过厚;槽液pH 值低;槽液中杂质离子含量高。    

防治措施:补充助溶剂;原漆补给时进行充分搅拌;降低电泳电压;降低涂层厚度;提高槽液pH 值;用离子交换法去除杂质离子。   

(4)雾斑。与正常部位相比,局部出现无光亮斑点,侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。    

产生原因:酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中,附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的;漆液的中和度偏离控制范围;热水洗槽的温度、pH 值控制不好;电泳后水洗槽的pH 值太低。    

防治措施:注意生产线风向,加强对产生酸雾、碱雾的工序或设备进行排气;控制好漆液的中和度,夏天控制在75%左右,冬天控制在80%左右;控制好热水洗槽温度和pH 值;控制好电泳后水洗槽的pH 值。

(5)水斑。斑点状或水滴状花纹,在水平部位或倾斜部位的上面容易发生。光泽与正常部位比略低。若是酸性水滴造成的水斑则通常呈黄色。    

产生原因:从阳极梁、夹具等上面掉落下来的水滴附着在半干燥的漆膜表面,在烘烤时,由于附着水滴部分的光泽发生变化,或者粘附水滴中的杂质成分而使光泽或颜色发生变化而产生。与漆斑不同的是,该缺陷产生的原因仅是水滴附着造成的。    

防治措施:延长脱水时间,抹拭阳极梁上的水滴;改进夹具结构。 

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(6)涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹,有手感。    

产生原因:电泳出槽后停留时间过长;涂料的浓度不适当;电泳后水洗不足;RO2水洗槽固体分过高;未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。    

防治措施:电泳出槽后停留时间控制在1min以内;降低电泳槽漆液浓度,调整溶剂浓度,提高pH值;电泳后进行充分的水洗,并适当降低RO2水洗槽的固体分含量,提高水洗槽的pH值;未滴干的挂料不能从正在沥干的料挂上方跨过。 

(7)接触痕。因两根型材相互接触而产生的漆膜外观异常,湿膜在接触状态烘烤的型材产生粘着。此缺陷在氧化、电泳、沥干或烘烤等环节均有可能产生。    

产生原因:较软的型材挂点少(卧式生产线)、工件间吊挂间距小,烘烤炉内风压太强而使未完全固化的工件相互接触产生的痕迹。   

防治措施:增加挂点;调整吊挂间距离;降低烘烤炉内的风压。   

(8)漆膜乳白。与正常产品相比透明度不同,无透明感,看起来象白色浑浊状。    

产生原因:热纯水洗和纯水洗不充分,阳极氧化膜膜孔中有残留的硫酸根,在电泳涂漆时与漆膜成分发生反应,局部地异常促进漆膜的交联反应而产生;槽内涂料被污染,特别是硫酸根离子污染。    

防治措施:缩短阳极氧化后的第一道水洗的时间,在pH<2的水洗槽中放置时间不超过1min;对电泳涂装前的水洗工序进行检查,使其水质及清洗时间合乎要求;调整热水洗槽温度时间;根据电泳槽电导率的测定结果是否偏高,进行离子交换处理。    

(9)凝胶涂料粘附。亦称胶着。漆膜表面粘附涂料的凝胶物,烘烤后往往会起泡破裂呈蜂窝状,有时颜色呈黄色。    

产生原因:电泳槽或电泳后RO水洗槽中混入酸,发生涂料树脂的部分凝聚而粘附在工件上。    

防治措施:防止电泳槽或电泳后水洗槽中混入酸;检查过滤系统,必要时更换过滤器;除去涂料中的凝聚物,查清涂料树脂产生凝聚的原因。    

(10)泛黄。亦称黄变、发黄。漆膜或氧化膜带黄色。

产生原因:氧化后在水洗槽中浸泡时间太长,造成氧化膜泛黄,由于漆膜的透明性而呈现产品泛黄;涂层太厚;烘烤温度太高或烘烤时间过长。    

防治措施:控制氧化后水洗水的水质和水洗时间;改进涂漆条件,降低涂层厚度;改进烘烤条件,选择适当的烘烤温度和时间。   

(11)气泡附着。漆膜表面残留气泡痕迹的异常外观。    

产生原因:工件浸入电泳槽时,卷入漆液表面的气泡或空气;卷入循环系统的空气或阴极掩蔽不良等原因使漆液中含有微小气泡;工件电极产生气泡如漆液流动性差则无法带出。实际生产中,细小的漆泡往往被误以为是针孔,这其实是误解,只要认真观察,完全能够分辨出来。   

防治措施:改进工件的入槽条件,入槽后停留一段时间再通电电泳,使附着在工件上的气体尽量排除;检查循环系统和阴极掩蔽情况,对不合要求的地方进行调整;加大循环量,使槽内流速均匀,防止气泡在槽内滞留;适当调整电泳电压及槽液参数,使之符合工艺要求。    

(12)氧化膜破裂。透过天龙娱乐注册送48膜,可以看到型材表面有无规则的裂纹。    

产生原因:氧化膜厚度太厚;热纯水洗槽温度过高或时间过长;烘烤炉温度过高或局部温度过高。    

防治措施:控制好氧化膜厚度;调整好热纯水洗槽温度、水质和水洗时间等工艺参数;控制烘烤炉温度,若为局部温度过高,则应调整烘烤炉热风循环状态。    

(13)酸痕。绑料处的间隙、夹具等处带有凝胶物流痕花纹,通常呈淡黄色。    

产生原因:阳极氧化处理工序中夹具等上面残留酸,而水洗时未清洗干净,在电泳涂漆后流到型材表面,使漆膜表面变成凝胶化的流痕花纹。    

防治措施:确保水洗充分;改变夹具结构或更改绑料方式。 

(14)凹坑。亦称陷穴、火山口。漆膜表面有直径约1~2mm的小坑,形状类似于火山口。    

产生原因:烘烤时炉温升温太快;电泳槽液中混入了油脂等异物并附着在漆膜表面;电泳槽液的pH值过低,以及溶剂过剩等情况下,对异物的抵抗力降低。    

防治措施:降低升温速度;查明油脂等异物的来源,用硅藻土过滤等方法去除油脂、异物;进行通液处理,调整pH值。    

(15)低光泽。亦称漆膜失光。与正常光泽相比,漆膜光泽不够高。

产生原因:漆膜厚度不够;漆膜有再溶解的情况;电泳后RO水洗不良;ED或RO的pH值偏高;槽内涂料被污染;烘烤固化不足。   

防治措施:检查电泳涂装电压是否在工艺控制范围内;电泳涂装后是否长时间地停留在电泳槽液中或RO水洗槽中;测量电泳槽及RO水洗槽的溶剂含量,并进行调整;检查烘烤时间和温度是否适当。    

(16)水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙,无光泽而垂直表面正常。    

产生原因:槽液固体分低,有细小的凝聚物、不溶颗粒;槽液溶剂含量过低;槽液电导率太高,杂质离子含量太高;pH值太低,溶解性差;槽衬里破损,腐蚀。    

防治措施:提高槽液固体分,加强过滤;适当补加天龙娱乐注册送48配套溶剂;加强槽液精制或排掉部分RO透过液,补加去离子水;倒槽检修槽衬里。

铝型材电泳涂漆的质量管理是个复杂的系统工程,既有基材质量的影响,又有电泳前除油、碱蚀、中和、氧化、着色等前处理质量的影响。因此只有掌握阳极电泳涂漆的原理,加上合理的设备配置,严格控制电泳的各项工艺参数,才能生产出合格的产品。 


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关键词:电泳涂装,丙烯酸电泳涂料批发,丙烯酸电泳涂料

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